روش تولید قطعات لاستیکی

روش تولید قطعات لاستیکی

مواد اولیه مورد نیاز برای تولید قطعات لاستیکی معمولاً از بازار تهران خریداری می شود و از آنجای که مواد اولیه مورد استفاده توسط بازرگانان ایرانی از خارج از کشور وارد می شود قیمت بالایی دارند. از جملة این مواد می توانیم:اسید، دود، پارافین، گوگرد، روغن، SPR, TS, SZ کاوئوچو، NBR-NR که معمولاً از مواد شیمیایی نیزمی باشد تهیه می شوند مواد اولیه تهیه شده معمولاً بعد از ورود به انبار در قسمت منتظر بازرسی قرار می گیرند تا توسط پرسنل کنترل کیفیت مورد تست و آزمایش قرار گیرند. بازرس کنترل بعد از نمونه برداری از مواد اولیه آن را به آزمایشگاه انتقال می‌دهد تا توسط مهندسین مربوطه مواد مورد نظر از نظر مرقوبیت کالا مورد بررسی قرار می گیرد. از جملة آزمایشات تست کشش، دانسیته و سختی می باشد. که در صورت تأیید مواد اولیه برای مصرف آماده سازی می شود. در این مرحله مواد طبق فرمول که توسط مهندسین پلمیر تهیه شده است نسبت به نوع کاربری مورد نیاز مشتری توزین می شود. که عمل توزین توسط کامپاندر انجام می گیرد و برای اینکه اشتباهی در توزین مواد ایجاد نشود مواد را در انبار طبق شماره کد بندی می کنند. و کامپاندر طبق کد خارج شده در فرمول و روی مواد عمل توزین را انجام می دهد و در طی توزین که معمولاً ۳-۲ ساعت به طول می‌انجامد بازرس کنترل کیفیت موظف است نحوة انجام کار توزین را در چند مرحله بازرسی کند و نتایج را در فرم هایی که از قبل تهیه شده درج نماید (فرم شماره یک) در صورت مشاهدة هرگونه خطا می‌تواند با هماهنگی بخش تولید فرم تذکر و توقف را صادر کند(فرم شماره ۲) تا نحوة عملیات مورد بررسی قرار گیرد و بعد از توزین مواد اولیه در داخل ظرف های مخصوص ریخته می شود. و به سالن تولید(کامپاندینگ) انتقال داده می شود و از جمله ماشین آلاتی که در توزین مواد اولیه کاربرد دارد:

دستگاه گیوتین می باشد که مانند جک های هیدرولیکی عمل می کند که برای بریدن SBR و کائوچو و غیره کاربرد دارد و ترازوهای مورد استفاده باید از دقت بالایی برخوردار باشند. و در ضمن افرادی که در این قسمت کار می کنند، باید از تجربة کار بالایی برخوردار باشند و از نظر بهداشتی نیز مجهز به ماسک و دستکش باشند و از آنجایی که اکثر مواد مورد استفاده شیمیایی هستند رعایت نکات بهداشتی ایمنی ضروری می باشد و چون مواد موجود در انبار به رطوبت حساس می باشند در نگهداری آن باید دقت لازم به عمل آید و یادآور می شود که مواد توزین شده برای هر کامپاند در دو ظرف ریخته می شود که یکی ترکیب مواد اصلی است و دیگری ترکیبی از مواد پخت می باشد.

سالن تولید(کامپاندینگ)

مواد توزین شدة در انبار برای تولید کامپاند به سالن تولید(کامپاندینگ) به صورت مجزا از هم انتقال داده می شود تا برای کامپاند آماده سازی شود. از جمله ماشین آلاتی که در این قسمت مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه بن بوری و غلتک را می توان نام برد.

بن بوری دستگاهی است که مواد اولیه توزین شده توسط کامپاند در آن ریخته می‌شود که این دستگاه بعد از خورد کردن کامل مواد ، مواد را به صورت خمیر در می آورد که این عمل معمولاً ۱۰ الی ۳۰ دقیقه ممکن است به طول بیانجامد و باید دقت شود مدت زمان در نظر گرفته شده برای ترکیب های مختلف فرق می کند.بعد از اتمام زمان دستگاه به صورت خودکار مواد را به بیرون انتقال می دهد که مواد به حالت خمیر شکل است که مواد خمیری شکل توسط کامپاند برای میکس و عملیات بعدی به داخل دستگاه غلتک انتقال داده می شود و کامپاندر با چرخاندن کامپاند به دور غلتک به مدت مشخص آن را کاملاً میکس می کند و در مرحلة آخر به آن مواد پخت که به صورت جدا توزین شده بود با کامپاند میکس می شود و مدت میکس مواد پخت به کامپاند معمولاً ۵ الی ۱۰ می باشد و سپس ضخامت کامپاند مورد نظر را کامپاند بر روی غلتک تنظیم می شود. تا کامپاند در مرحلة آخر با ضخامت مورد نظر تولید شود. و چون مواد بر اثر ترکیب در داخل بن بوری و غلتک کاملاً داغ می شوند بر روی خرک های مخصوص انتقال داده می شود تا با هوای محیط خنک شود.

انبار واسطه(کامپاند)

این انبار کاملاً قفسه بندی شده است و هر نوع کامپاند به صورت مجزا در داخل قفسه‌ها توسط کامپاندر بر روی هم چیده می شوند و به طور معمول روزانه ۶۰ الی ۷۰ بچ کامپاند در این قسمت تولید می شود. و بعد از مشخص شدن قفسه کامپاند سرپرست تولید موظف است برای هر کامپاند شناسنامه آمیزه صادر نماید. تا هیچ گونه اشتباهی در مصرف مواد پیش نیاید چون ترکیب کامپاند ها با هم فرق دارند بر روی شناسنامه آمیزه معمولاً وزن کامپاند و نام کامپاندر، تاریخ تولید و شمارة کامپاند درج می شود.در این قسمت در حقیقت کامپاند های تولید شده در قسمت قرنطینه می باشند که در پایان روز بازرس کنترل کیفیت در کلیه کامپاندهای تولید شده در همان روز نمونه هایی به اندازة gr25 بر می دارد واین نمونه ها در دما و زمان از قبل مشخص شده توسط مهندسین پلمیر پخت می شوند و به صورت قرص در آورده می شوند و بعد ازعملیات نمونه ها به آزمایشگاه انتقال داده می شوند. تا آزمایش سختی و دانسیته و کشش بر روی آنها انجام شود و باید در آغاز هر مرحله تولید شیت هایی نیز از نوع کامپاند تهیه شوند و این شیت ها که ضخامتی بین ۲ الی ۳ میلی‌متر می باشد . پخت می شوند .

سالن تولید(پرس پخت)

سالن تولید(پرس پخت) در این قسمت عملیات پخت قطعه و تولید قطعه آغاز می‌شود به گونه ای که پرسکار در ابتدای شروع کار به مقدار لازم کامپاند از انباردار تحویل می‌گیرد که این کامپاندها باید دارای شناسنامه آمیزه و مهر تأیید شده باشند که معمولاً در سالن تولید به طور همزمان بیش از ۱۰ الی ۱۵ نوع قطعه با آمیزه های مختلف در حال تولید است. سپس نهایت دقت لازم را در این مرحله باید به عمل آورد. پرسکار پس از تحویل گرفتن آمیزة مورد نظر طبق مشخصات تولید از قبل تعیین شده توسط مهندسین مربوطه که در این مشخصات مواردی چون دمای پرس، زمان پخت، وزن آمیزه و فشار لازم و دستورالعمل نحوة انجام کار ذکر شده است. پرسکار طبق مقدار وزنة مربوطه که از سرپرست تولید دریافت می کند اقدام به توزین کامپاند می کند که این توزین نیز نمی تواند حین فرآیند تولید انجام گیرد.

پرستار بعد از تنظیم کردن کلیه شرایط تولید اقدام به تولید می کند از جمله ماشین آلات مورد نیاز در این قسمت:پرس هیدرولیکی می باشد. که این پرس از دو صفحه با شیارهای T شکل تشکیل شده است که یکی از صفحات ثابت و دیگری متحرک می‌باشد که حرکت پرس تحت اثر فشار روغن در سیلندر که توسط دینام سه فاز انجام می گیرد می باشد. که نوع حرکت از پایین به سمت بالا می باشد. و هر محصول برای خود قالبی دارد که این قالب ها معمولاً برای سفارش دهنده(مشتری) قطعه می‌باشد که به صورت امانت در اختیاز تولید کننده قرار می گیرد که در دو نوع می‌باشد.

انواع قالب

۱-قالب تزریقی:این نوع قالب دارای سیلندر تزریقی می باشد که برای هز حفره معمولاً یک سوراخ در نظر گرفته شده است که مواد در داخل سیلندر قرار می گیرند و با حرکت پیستون داخل سیلندر مواد در اثر گرما به حالت خمیری در آمده و از سوراخ ها به داخل حفره تزریق می شوند که از جمله مزیت های این قالب نسبت به قالب‌های فشاری توزین کمتر مواد در حین تولید می باشد ولی از پرت مواد بیشتری نیز برخوردار می باشد.

۲-قالب فشاری:در این نوع قالب ها مواد بعد از توزین مستقیماً در داخل حفره قالب قرار می گیرد و از مزیت این نوع قالب پرت مواد کمتر ولی تزریق بیشتر در هر مرحله می باشد و در کل هر یک از قالب ها کاربرد مخصوص خود را دارند.

نحوة بستن قالب بر روی پرس:

هر قالب شامل دو کفشک می باشد که:۱-کفشک بالای قالب ۲-کفشک پایین قالب در

روی صفحة پرس شیارهای T شکل تعبیه شده است که کفشک بالا و پایین توسط فیکسچر (روبند) مخصوص بر روی پرس بسته می شوند که عمل بستن قالب توسط خود پرسکار می باشند و یادآور می شود که هر پرس در داخل صفحه علاوه بر شیارهای T شکل سوراخ هایی نیز دارد که برای نسب المنت می باشند برای گرم کردن صفحه پرس می باشند.
نحوة تنظیم دمای پرس:

دمای صفحه پرس توسط سیم های ترموکویل به صفحه نمایش گر دما انتقال می یابد که این صفحه نمایشگر دارای دکمه تنظیم دمای ثابت می باشد که این دما توسط پرسکار تنظیم می شود . بعد از رسیدن دمای مطلوب تنظیم شده ترموکوبل المنت به طور خودکار قطع می شود در صورت پایین آمدن دما دوباره وصل می شود و این عمل به صورت مداوم تکرار می شود.

تنظیم زمان:

بر روی هر پرس یک عدد تایمر نصب می باشد که این تایمر بر حسب مقدار زمان مورد نیاز در شرایط تولید توسط پرسکار تنظیم می شود که با زدن کلید تایمر زمان سنجی آغاز و بعد از گذشت زمان چراغ روشن می شود.

تنظیم فشار پرس:

هر پرس دارای شیرهای مخصوص است که توسط آن شیرها مقدار فشار لازم برای هر قالب قابل تنظیم است و مقدار فشار هر پرس توسط ساعت نمایانگر مقدار فشار قابل رؤیت می باشد.

نحوة انجام مرحلة تولید قطعات لاستیکی:

پرسکار پس از تنظیم موارد فوق آمیزة توزین شده را در داخل قالب قرار می دهد و با بستن شید و زدن دکمه استارت جک رو به بالا حرکت می کند. بعد از عمل تزریق چند بار شیر باز و بسته می شود تا عمل هواگیری به طور کامل انجام شود و بعد از هواگیری یا زدن تایمر در زمان مشخص قطعه مورد نظر پخت می شود. و با روشن شدن چراغ تایمر پرسکار پرس را باز کرده و اقدام به در آوردن قطعه از قالب می کند این عمل معمولاً توسط درفش های مخصوصی انجام می گیرد بعد از در آوردن پلیسه‌گیری اولیه روی محصول توسط پرسکار انجام می گیرد که بعد از پلیسه گیری محصول در داخل سبدهای مخصوص ریخته می شود و در طی روز بازرس کنترل کیفیت موظف می باشد ۴ الی ۵ بار بازرسی کنترل فرآیند تولید را انجام دهد و نتایج را در فرم مشخص درج کند

از جمله مواردی که باید حین بازرسی به آنها توجه داشت:

۱-چک کردن میزان فشار ،۲-میزان دما ، ۳-میزان زمان ، ۴-وزن ، ۵-روش کار می‌باشد که کلیه این نتایج در فرم مخصوص کنترل فرآیند تولید ثبت می شود و فرم تصدیق و راه اندازی که در زیر شرایط تولید می باشد باید در شروع تولید توسط سرپرست تولید و بازرس کنترل کیفیت پر شود و مورد تأیید قرار می گیرد در بازرسی کنترل فرآیند بازرس پس از مشاهدة هرگونه خطا در موارد ذکر شده موظف به پر کردن فرم های تذکر یا توقف(فرم شماره۲) می باشد. و با تحویل دادن فرم یه سرپرست تولید اقدام به برطرف کردن مشکل یا خطا توسط کادر تولید می نماید و در پایان هر شیفت کاری، کارگر موظف می باشد با گرفتن کارت زرد از بازرس کنترل کیفیت و ثبت نام و تاریخ بر روی شناسنامه آمیزه و شناسنامه تولید فرم شماره ۵ و گزارش کار از سرپرست تولید اقدام به ثبت موارد ذکر شده نماید.